广西柳州是一座以工业闻名的城市。在这座城市中，上汽通用五菱的岛式智能工厂与广西新能源汽车实验室犹如两颗璀璨的明珠，不但展现出上汽通用五菱对智能制造和新能源汽车的思考与举措，更为我国新能源汽车产业向智能化、高端化跃迁提供了生动的样本。近日，《中国汽车报》记者深入探访这两大创新基地，见证了一场颠覆传统汽车制造逻辑的产业革命。
岛式智能工厂重构百年汽车制造基因
步入上汽通用五菱岛式智能工厂，记者发现这里汽车生产线别具特色。30多台工业机器人和250多台移动智能机器人（IGV）物流小车组成的“无人舰队”正在高效运转，智能小车往返于以16座独立“智能岛”——轮胎岛、玻璃岛、检测岛等模块——为核心单元之间，通过AI卓越运营大模型（EOAI,ExcellenceOperationArtificialIntelligence）的实时指挥协调，实现“车找工位”与“料找车”的双向智能匹配。
“不同于传统生产线只能生产几款车型，岛式工厂车型兼容数量可达20个以上。如IGV小车上的承托支架轴距，可根据车型轴距的长短灵活调整。在生产工序上，可根据设定实现灵活组合。”工厂相关负责人向记者介绍。他举例说明，通过解构串联式工序，IGV小车能根据订单需求动态规划路径，当A车型无需安装三角窗时，系统自动跳过该工位，直接将车辆运送至下一环节，使生产效率提升30%，物流效率提升80%。
记者观察到，在“玻璃岛”上，3台机械臂在视觉引导下完成涂胶与安装，整个过程无需人工干预。相比手工涂胶，胶量控制减少30%浪费，质量一致性和稳定性更高。贴一块挡风玻璃，整线的节拍是75秒，每75秒一辆车，重新定义智造速度。据介绍，在岛式智能工厂中如果新增一个生产模块，调试时间仅需1个月，而传统生产线改造往往耗时1年以上，新车型导入重复投资减少33%、周期缩短60%。支撑这场变革的是上汽通用五菱自主研发的智能岛制造体系（I²MS，IntelligentIslandManufacturingSystem）。智能岛制造体系深度融合数字化、人工智能、5G、大数据、边缘计算等前沿技术，把沿袭百年的串联式流水线进行解构，拆分成一个个独立的装配岛，实现了六大颠覆性创新——工艺可解耦、产线可重构、产能自适应、数据可增值、系统可进化、模式可拓展，带来重构生产工序的全柔性线上线下智造新体验。通过EOAI大模型实时处理岛式工厂产生的海量数据信息，进而通过大数据、边缘计算和人工智能算法辅助决策，实时指挥协调车间里的280多台智能机器人，高效地完成生产制造任务。相对于传统流水式、精益式、分装式，岛式制造的自动化率50%，且产品全生命周期数据100%可追溯。
广西新能源汽车实验室打造技术创新高地
驱车10余公里，《中国汽车报》记者来到广西新能源汽车实验室，这是新能源整车领域惟一一个由企业（上汽通用五菱）牵头的省部级实验室，首创“1+3+N”（即一个牵头单位、三个共建单位、多个参建单位）的系统创新资源共享模式，以新能源汽车为研究重点，突破核心关键技术，搭建起“应用基础研究-产业化共性关键技术开发-成果转移转化-产业孵化-市场推广”的全链条研发体系，成为产学研用深度融合的典范。自2022年3月创建以来，广西新能源汽车实验室由八大院士领衔，联合超90家一流高校、科研机构和产业链企业，建立了22个子实验室，围绕新能源汽车的核心“卡脖子”技术、智能制造、人工智能技术等开展研究，覆盖了市场用户90%的用车场景。实验室墙面上整齐排列的约2500项专利证书，见证着这场智能革命的技术积淀。
记者在三电系统实验室观察到，测试工程师将电池包置于-40℃至50℃的极端温箱中，模拟从漠河到赤道的温差冲击；在底盘耐久测试台，机械臂以10Hz频率对悬架进行百万次冲击试验。在电池测试实验室中，记者看到诸多大型设备，对电池电芯、PACK和电池包进行充放电测试。而在台架测试台上，电池包正在经受模拟汽车振动的考验。“通过室内仿真测试与实车验证结合，整车研发周期大幅缩短。”实验室相关负责人表示，“有了实验室的助力，上汽通用五菱不但可以自己验证整车安全性，还可以做高于国家和行业标准的测试，使产品质量‘更上一层楼’。”
目前，广西新能源汽车实验室已建成22个子实验室，包含14个功能型子实验室和8个科研型子实验室，累计承担国家及省部级课题99项，斩获国际级奖项3项，国家级奖项13项，省部级奖项12项，参与国内外新能源汽车标准制定281份、斩获专利超2500项；五菱也是国内第一家向海外输出知识产权的汽车企业，实现由缴到收的突破，在新能源时代，已经100%实现了知识产权的正向收取，向国外收取知识产权。
从柳州走向世界，上汽通用五菱的探索印证了中国制造业的升级路径：通过底层技术突破重构生产关系，以智能化、柔性化制造满足个性化需求，最终实现从规模优势到价值优势的跃迁。在这片充满活力的创新热土上，未来智造已落地发芽，未来出行正蓬勃兴起。
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